****有限公司 氯化钠固废及含盐废液焚烧工程设计 技术方案

****有限公司 氯化钠固废及含盐废液焚烧工程设计 技术方案

  新 乡 市 双 诚 环 保 设备 有 限 公 司 联系电话：0373-3808863

  地址：河南省新乡市凤泉区西玛大道101号 网址：http://www.xxschb.com

  *****有限公司氯化钠固废及含盐废液焚烧工程设计技术方案 2017年6月4日

  作者：王世朋 电话：13523220393（微信同步） QQ：819513014

  设计方企业简介

  新乡市双诚环保设备有限公司位于河南省新乡市，是一家集设计、开发、制造、销售为一体的股份制公司。丰富的制造经验、特有的专利技术、雄厚的技术实力、高效的管理团队使双诚环保成为一流的工业“三废”综合治理、节能环保、清洁生产解决方案供应商。企业依托先进的生产设备、精良的检测仪器、完善的售后服务和高素质的技术人才以及科学的管理模式建立起一套先进高效的现代企业管理制度。公司一次性通过ISO9001：2008、ISO14001：2004、OHSAS18001：2007国际体系认证。

  公司产品：各种蒸发器、焚烧炉、换热器、聚乙烯（PE）储罐、钢衬塑、污水处理一体设备等。公司全面吸收和借鉴国内外同类产品的先进技术，坚持质量第一，以人为本。公司建有“新乡市危险废物焚烧技术工程中心”和“新乡市含氮化合物热解及焚烧控制技术工程中心”。另外，我公司控股的“新乡市双诚环保技术工程公司”在污水、废气治理方面也取得了不俗的业绩。我公司历来是针对客户要求，经过对实验数据分析为客户设计、制作、提供可行的解决方案和高品质的产品。

  双诚人秉承“顾客至上、成就员工、回报社会”的宗旨，以多元化的产品，优质的服务，做一流产品，创一流企业。双诚人将不遗余力的投身到节能减排、绿色环保的事业中，力争为环保事业做出更大的贡献！！！

  企业宗旨：顾客至上、成就员工、回报社会。

  企业精神：求实创新、诚信致远。

  企业理念：专注环保产业，关注人类生存环境。

  经营方针：市场为导向、质量为生命、科技为动力、信誉为根本。

  团队意识：诚信、感恩、团结、上进。

  1、项目概况

  1.1、使用方情况及固废、废水信息

  使用方情况：

  *******有限公司属中外合资企业，公司主营产品为保险粉、液体二氧化硫、焦亚硫酸钠、甲酸钠、无水亚硫酸钠、硫酸、DMAC、甲醇钠等；

  公司在生产过程中有固废及废水需要处理。为积极响应环保政策、满足生产需求，同时也是为了改善员工工作环境，公司拟通过科学合理、安全便捷、经济高效的处理方法将其处理。

  处理对象：生产工艺废水及固废；

  设计处理量：固废：200kg/h（4T/d，按照20h/d运行时间设计）；

废液：200kg/h（4T/d，按照20h/d运行时间设计）；

  

固废信息：
序号	名称	所含成分	其它	产生量
1	固废	氯化钠、甲酸钠、硫化钠、硫代硫酸钠（厂家提供）	热值：14809kj/kg（设计方实验数据）	4T/d
废液信息：
序号	废水名称	所含成分	其它	产生量
1	/	盐酸、氯化钠、亚硝酸钠	PH=1	25T/d
2	/	氯化钠、甲硫醇钠	PH=5	25T/d

  固废、废液所含盐受热反应方程式：

  固废：1、甲酸钠受热：

  25°C-330°C时，熔融状态

  330°C-400°C时，存在两个反应：

  2HCOONa→Na2C2O2+H2（慢）； 2HCOONa→Na2CO3+H2+CO（较快）；

  400°C-420°C存在三个反应：

  2HCOONa→Na2C2O4+H2（快）； 2HCOONa→Na2CO3+H2+CO（较慢）；

  Na2C2O2→Na2CO3+CO（慢）；

  420°C-500°C时，甲酸钠全部消耗，少量草酸钠分解：

  Na2C2O4→Na2CO3+CO（较慢）；

  500°C-580°C时，草酸钠迅速分解：

  Na2C2O4→Na2CO3+CO（快）； 7Na2C2O4→7Na2CO3+CO+3CO2+3C（快）；

  也即甲酸钠受热最终分解为碳酸钠和少量碳；

  2、硫代硫酸钠受热：

  2Na2S2O3+3O2→2Na2SO4+2SO2

  也即硫代硫酸钠受热最终分解为硫酸钠和二氧化硫；

  综上所述，固废中所含原来的盐的种类经过高温后分解的最终产物为：氯化钠（未变化）、碳酸钠（甲酸钠受热分解）、硫化钠（未变化）、硫酸钠（硫代硫酸钠受热分解）；

  3、相关产物的熔点：

  氯化钠：801°C；硫酸钠：884°C；碳酸钠：851°C；硫化钠：950°C；

  1.2、总处理工艺的确定

  根据与使用方领导及相关技术人员沟通，拟固废采取焚烧处理方法，但由于固废为粘稠膏状，人工进料工作强度大、工人成本高，而自动进料设备投资大，结合使用方有废水也要处理，我方拟定先将固废溶解到废水中（2号废水），通过加热（55°C左右即可）后提高其流动性，然后雾化焚烧。这样，既避免了进料困难的问题，还处理了一部分废水；

  按照我方实验，每30ml的2号废水中可溶解约28g固废（伴随搅拌），实际溶解可能会多点，按照每30ml2号废水溶解30g固废（质量比约为1:1）设计，即总处理量为200kg/h的固废和200kg/h的废液。

  目前废水一般处理方法有：生化法、浓缩结晶分离盐法、焚烧法等，此3种处理方法和工艺对于不同废水各有利弊。

  按照处理对象的成分来说，生化法适合于含盐量较低（最高不超过1.5%）且废水中氯离子尤其是能抑制甚至杀死细菌的硫酸根离子要很低。浓缩结晶分离出盐法浓缩后的浓稠母液仍需要进一步处理，且设备投资大、运行成本较高。焚烧法对处理对象的要求较低、处理范围更广，相对更直接。

  综上所述，结合从使用方取过来的固废、废液样品分析数据可知：

  1、固废样品常温下为粘稠膏状，热值14809kj/kg（实验数据）；

  2、固废样品含盐种类较多，考虑到混合盐在焚烧处理时候熔点变化较大，经过我方查阅相关资料，并结合各种盐的熔点等特性来看，可以进行焚烧处理；

  本焚烧处理系统的焚烧工艺和技术采用成熟的连续运行的废液焚烧技术，且整个焚烧过程为微负压，确保焚烧的气体不向外扩散；

  废液通过泵输送，被高压雾化后分别进入一次、二次燃烧室进行焚烧；焚烧产生的烟道气经过除尘、余热回收、脱酸处理后安全达标排放到大气，杜绝二次污染现象的产生。

  烟气排放符合GB18484-2001《危险废物焚烧污染控制标准》中的排放限值。

  2、方案设计

  2.1、总工艺流程的叙述：

  固废与2号废水在夹套式釜内在搅拌的条件下进行溶解，夹套内的蒸汽来源于焚烧工艺的余热锅炉。溶解了固废的废液经过泵的输送进入焚烧炉雾化系统被高压雾化、焚烧。（具体工艺详见后续说明）；

  2.2、设计条件：

  2.21、固废参数：见固废信息表；设计焚烧处理量：200kg/h；

  2.22、废水参数：见废水信息表；设计焚烧处理量：200kg/h；

  2.23、燃料：天然气： 8400-8600Kcal/m3 ；

  2.3、 公用工程

  2.3.1 循环水： 压力： 0.2～0.4Mpa； 温度：常温

  2.3.2 电气：380V，50Hz，3相； 仪表：220V，50Hz，1相

  2.3.3、压缩空气：压力：0.3-0.7MpaG； 温度：常温

  2.3.4、仪表空气：压力：0.6MpaG； 温度：常温/干燥、清洁

  2.4、设计执行规范

  (1)《中华人民共和国环境保护法》（1989年）

  (2)《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》（1996年）

  (3)《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-1985）

  (4)《建筑设计防火规范》（GBJ16-2001）

  (5)《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ-1997）

  (6)《建筑内部装修设计防火规范》（GB50222-2001）

  (7)《采暖通风与空气调节设计规范》（GBJ19-2001）

  (8)《工业企业设计卫生标准》（TJ36-1979）

  (9)《建筑电气通用图集：防雷与接地》

  (10)《危险废物集中焚烧处置工程建设技术要求》（试行）

  (11)《危险废物贮存污染控制标准》（GB18597-2001）

  (12)《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）

  (13)《危险废物安全填埋污染控制标准》（GB18598-2001）

  (14)《危险废物鉴别标准》（GB5085.1-3-1996）

  (15)《污水综合排放标准》（GB8978-1996）

  (16)《大气污染物综合排放标准》（GB16927-1996）

  (17)《城市区域环境噪声标准》（GB3096-1993）

  (18)《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-1990）

  (19)《化工管道设计规范》

  (20)《设备及管道设计通则》

  (21)《工业机械电气设备第一部分：通用技术条件》

  2.5、设计工艺要求

  2.5.1、整体工艺技术原则

  （1）处理规模和处理工艺应充分考虑当地产业结构和市场变化，留有机动性和发展余地。

  （2）选择的工艺方案应遵循危险废物处理处置无害化、资源化、减量化的原则，同时要考虑进入废物的类别、性质等特点。

  （3）选择的工艺流程要借鉴国外危险废物处理处置原则技术方法，选择技术成熟、有运行经验、通用性好的处置工艺，经济合理的建设方案，即优先选择具有相对先进性、示范性的技术。

  （4）考虑到危险废物种类多而每种危险废物的数量相对较少，因此，选定的工艺流程要考虑危险废物的复杂性和多变性，工艺选择应兼顾通用性、广普性，充分体现出整体设计的“柔性”和广泛的适应性。

  （5）在设备选型上应选择性能稳定、结构合理适应性强的设备，达到国内先进水平。

  2.5.2、工艺技术要求

  1、焚烧系统应满足所要求运行工况下能完全焚烧废料，并将废料中的碳、氢、氧化物完全地转变为CO2、H2O等无害物质。

  2、焚烧炉系统应能适应正常运行工况的要求，确保在用户提供的焚烧要求下系统的正常、安全、可靠运行。

  3、焚烧后的烟气净化后高空达标排放，飞灰和残渣按危险废物进行填埋和固化处理。

  4、焚烧炉运行中保证系统处于负压状态，避免有害气体逸出。

  5、点火采用多种控制方式，即可以现场手动点火，也可以操作室遥控点火。

  6、为避免二次污染，焚烧应达到以下技术要求

  二次室焚烧温度：1100℃以上

  烟气停留时间：≧2s

  焚烧效率：99.9%

  焚毁去除率；99.99%

  热灼减率：＜5%

  7、焚烧系统应按照GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》中的Ⅲ类标准和GBJ87-85《工业企业噪声 控制设计规范》，严格控制噪声。

  8、焚烧系统设备材料具备耐高温、耐腐蚀性能。

  9、按规定做好防雷及静电接地。

  2.5.3、自控要求

  自动化控制是危险废物焚烧炉运行控制的重要手段。仪表自控系统的设置是危险废物处理工艺运行的基本要求，能保证危险废物处理设备生产的稳定和高效，减轻劳动强度，改善操作环境，实现危险废物处理设备的现代化生产管理。基于危险废物焚烧特性和环境保护的要求，危险废物处理设备自动化控制应有较高的水平。

  根据焚烧炉系统的控制要求、焚烧炉的设计经验以及控制系统的性价比，本控制系统采用仪表控制系统，能达到半自动化控制的要求。

  仪表自动化控制系统由现场检测仪表和自动化控制系统构成。

  2.5.4、烟气排放要求

  本方案以《危险废物焚烧污染控制标准》（标准号GB18484-2001）作为设计验收标准，有关数据低于国家标准。

序号	项 目	单 位	最高允许排放浓度限值
1	烟气黑度	林格曼	一级
2	烟 尘	mg/m3	≤100
3	一氧化碳（CO）	mg/m3	≤100
4	二氧化硫（SO2）	mg/m3	≤400
5	氮氧化物（以NO2计）	mg/m3	≤500

  2.6、工艺方案的设计

  2.6.1、热力学计算

  根据使用方提供的参数，估算热值为7405kj/kg（固废、废液平均热值），废液从储罐输送到焚烧界区，温度按照20℃计；

  一级焚烧热力计算：

  废液在一级焚烧（温度为800℃）需要热量：

  （1）、水分需热（按照含70%水分考虑）：Q需1=1.09*106kj/h，体积V=684m3/h（800°C时）；

  （2）、有机物完全焚烧产生烟道气（估算）1326Nm3/h；该部分烟道气升温到800℃所需要热量：Q需2=1.4*106kj/h；

  （3）、含10%（平均含量）的氯化钠从20°C升温到800°C所需热量成为Q3需，则Q3需=0.13*106kj/h；

  以上需热同时考虑到热损失，Q需=（Q需1+Q需2）×105%=2.75*106kj/h；

  该废液燃烧放热：7405*400=2.96*106kj/h；

  也就是说，热量富余0.21*106kj/h；

  一级焚烧体积计算：

  一级焚烧烟道气气体有：

  1）、684m3/h（800°C时候，400kg物料含70%的水气化体积）；

  2）、1326Nm3/h（20%有机物燃烧产生的烟气体积），也即5212m3/h（800°C）；

  合计一级烟气体积约为5896m3/h；考虑漏风，按照6100m3/h（800°C）；

  二级焚烧热力计算：

  烟道气进入二级焚烧炉体，在二级焚烧温度升高到1100℃需要热量：

  Q需3=0.76*106kj/h；

  考虑到热损失，Q需4=Q需3×105%=0.80*106kj/h；

  需天然气量为：40Nm3/h；

  二级焚烧新增烟道气760Nm3/h，考虑漏风因素新增烟道气量为780Nm3/h ，也即3923m3/h（1100°C）；

  一级焚烧气体膨胀后为7805m3/h；

  二级燃烧烟道气体积合计为：11728m3/h；考虑漏风，按照12080m3/h；

  2.6.2、烟气处理工艺的选择

  焚烧炉烟气中的污染物成分包括粉尘、HF、HCl、NOx、SOx、CO2、CO和二噁英等。目前危险废物焚烧领域尾气净化工艺主要有干法、半干法、湿法及组合法。

  综合考虑设备投资、运行成本以及操作的难易程度，本项目将采用湿法（双碱法）尾气处理系统方案。它充分吸取了前述几种尾气处理方法的优点，可使有害物质的祛除效率达到95%以上，达到净化酸性气体(SO2、HCl、HF等)和吸附烟气中二噁英的目的。净化后的烟气经引风机引入烟囱向大气排放。

  尾气处理原理叙述：

  湿法工艺：湿式反应塔最大的优点为酸去除效率高，对HF、HCl之去除效率可达95%以上，对氮氧化物、SO2亦可达90%以上，湿式反应塔比半干式反应塔对各种有机污染物（如PCDD、PCDF等）及重金属有较高之去除效率，同时湿式反应塔还具有除尘功能。本工艺的优点为烟气净化相对干净，药剂消耗量小，酸性气体去除率高。具体工艺介绍如下：

  1、钠-钙双碱法【NaOH--Ca(OH)2】采用烧碱吸收SO2，石灰还原再生，再生后吸收剂循环使用，无废水排放。

  烟气进入急冷塔后与脱硫液接触，将脱硫液雾化成直径0.1-1.0mm的液滴，形成良好的雾化吸收区。烟气与脱硫液中的碱性脱硫剂在雾化区内充分接触反应，完成烟气的脱硫吸收和进一步除尘。经脱硫后的烟气向上通过塔侧的出风口进入气液分离器经风机通过烟囱排放。

  脱硫液采用外循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入再生池，与新来的石灰水进行再生反应，反应后的浆液流入沉淀再生池沉淀，当一个沉淀再生池沉淀物集满时，浆液切换流入到另一个沉淀再生池，然后由人工清理这个再生池沉淀的沉渣，废渣晾干后外运处理。循环池内经再生和沉淀后的上清液体由循环泵打入脱硫塔循环使用。

  2、化学反应原理

  基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分。

  脱硫部分：

  2NaOH＋SO2＝Na2SO3+H2O  （1）

  Na2SO3＋SO2＋H2O＝2NaHSO3  （2）

  以上二式视吸收液酸碱度不同而异，碱性较高时（PH＞9）以（1）式为主要反应；碱性到中性甚至酸性时（5＜PH＜9），则按（2）式反应。

  用消石灰再生：

  Ca（OH）2 ＋Na2SO3＝2NaOH＋CaSO3

  Ca（OH）2 ＋2NaHSO3＝Na2SO3＋CaSO3?H2O＋H2O

  在石灰浆液（石灰达到达饱和状况）中，NaHSO3很快与Ca（OH）2 反应从而释放出［Na＋］，［SO32-］与［Ca2＋］反应，反应生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下来从而使［Na＋］得到再生。该反应过程实际上消耗的是石灰，理论上不消耗烧碱（只是清渣时会带也一些，因而有少量损耗）

  再生的NaOH和Na2SO3等脱硫剂循环使用。

  2、事实上，该脱硫剂对其它酸性气体同样有较好的脱除效果，只不过是只消耗烧碱而已（反应方程式如下）。所以，我们选用该工艺来作为废气处理的优选方案。

  2NaOH + 3NO2 = 2NaNO3 + NO + H2O  (主反应）

  2NaOH + NO2 + NO = 2NaNO2 + H2O （副反应）

  双碱法处理焚烧尾气，对尾气中的HF、HCl、SOx等酸性气体有很高的去除效率，对氮的氧化物去除效果一般，考虑到焚烧对象的成分中均含有少量N元素，是否增加脱硝装置再定。

  2.7、焚烧炉系统工艺流程

  废液（溶解固废）焚烧处理的工艺包含焚烧系统、余热回收系统、尾气处理系统、自动控制系统等几个部分。

  危险废物焚烧过程各工序的流程简述如下：

  ※焚烧系统

  废液（溶解固废）：焚烧系统由一次燃烧室、二次燃烧室及其控制系统组成。

  废液（溶解固废）通过泵进入一次燃烧室内被雾化系统高压雾化，废液在一次燃烧室内被加热、干燥、汽化和燃烧。一次室的燃烧温度约为750°C～800°C（视物料组分而定）。燃烧产生的烟气进入二次燃烧室再次高温燃烧，通过布置在二次燃烧室上的辅助燃烧器进行助燃，燃烧温度可达1100℃以上，烟气在二燃室的停留时间2秒以上，确保进入焚烧系统的危险废物充分彻底的燃烧完全。二燃室的烟气温度是通过二次风（由鼓风机提供）和助燃燃料来调节的。

  考虑到工厂废物的复杂性和成分多变性及其热值的不均衡性，为确保焚烧系统的安全稳定运行，设计在焚烧炉本体布置了辅助燃烧器，辅助燃烧器具有FSSS火焰监测和保护功能，现场PLC控制，当炉膛温度低于设定值时，燃烧器自动开启，当炉膛温度高于设定值时燃烧器自动切换。燃烧器的喷气量和助燃风量由燃烧器带来的比例阀自动控制和调节。

  燃烧系统的启动采用辅助燃料，焚烧炉的燃料量主要取决于焚烧炉的启动次数、废物成份、热值和水份。

  当废物热值较低时，为保证焚烧炉稳定运行，焚烧炉需加入辅助燃料助燃。

  ※除尘系统

  迷宫沉降室是我公司具有专利技术的专门用以处理高盐废水焚烧过程中盐渣颗粒的沉降、收集的设备。其原理是利用设置在沉降室的多个具有特殊结构的耐高温、耐冲刷折流板，来不断改变烟道气的流向、流速，在烟道气流向、流速改变的同时，盐渣颗粒在自身重力、变速、撞击等复杂合力作用下沉降下来，之后通过设置在沉降室下部的螺旋输送系统将盐渣排出。

  理论上迷宫沉降室能除去进入沉降室盐分的95%以上。如果前期焚烧充分、迷宫沉降设计合理、位置布置恰当，迷宫沉降的除盐效率会更高，实际运行后除盐效率也不低于90%；

  本迷宫沉降具有运行稳定、去除效率高、使用寿命长、免维修等优势；

  流程：带有盐分颗粒的焚烧尾气从一次燃烧室出来后进入迷宫沉降室，烟气先自下而上运动，耐高温、耐冲刷、特殊结构折流板的存在使得烟道气的流程加大，加上盐渣颗粒的变速、变向、撞击等使其快速、高效沉降下来，之后盐渣外排，烟气则进入二次燃烧室进一步焚烧。

  ※余热回收系统

  本焚烧系统的余热回收分为两大部分，其一是通过余热锅炉实现，即利用二次燃烧后高温烟气的热量产生蒸汽。其二是通过G-G换热器实现，即从余热锅炉出来的烟气在G-G换热器内与来自外部的冷空气进行热量交换，被余热后的冷空气去一、二次燃烧室作为补氧空气辅助燃烧，这样又进一步增加了余热利用率。

  具体详见工艺流程图：

  2.7、焚烧炉系统工艺流程示意图：

  2.8、焚烧炉系统主要装置组成

 

  为满足上述工艺要求焚烧炉由以下主体设备和系统组成：

  1、焚烧及尾气处理装置：

  废液焚烧炉（一次燃烧室）、迷宫沉降室、二次燃烧室、余热锅炉、G-G换热器、喷淋急冷塔、喷淋吸收塔、雾水分离器、引风机、烟囱（用户自备）；

  2、焚烧炉附属系统组成：

  点火助燃系统：燃烧器（废液燃烧器、二次燃烧器）、辅助燃料管路、雾化气管路

  送风系统：一次风系统（燃烧空气供给）、二次风系统

  急冷吸收系统：含急冷泵、急冷管路、雾化喷头

  给水系统：软化水制水系统

  压缩空气系统

  其他系统：仪表风系统、热工控制及仪表、电气系统等

  3、主要设备说明

  3.1、废液焚烧炉（一次燃烧室）

  废液、助燃空气在废液焚烧炉炉膛内经过复杂的物理化学反应，使废液中的有机物质彻底分解销毁。炉体的结构形式及尺寸决定了废液焚烧炉的处理量和有害物质的分解去除率。

  废液焚烧炉的主体是立式炉体，内衬高温耐火材料（如有需要还需内衬耐火合金钢），中间是轻质保温材料和隔热材料，最外层以钢板为保护层，炉体外壁温度不超过70℃。

  废液焚烧炉出口处设有热电偶，及时反映炉内温度，便于及时调节燃料量。在炉体上部设有防爆口，以防止炉膛内烟气爆燃对炉体的损坏。

  3.1.1、废液焚烧炉功能及优点

  废液焚烧炉用于高温焚烧有机废液，通过调节燃气量和燃烧空气的供给来确保废液的完全燃烧和维持炉内的燃烧温度，并按焚烧烟气在炉膛内的滞留时间、容积热负荷、水分蒸发强度以及喷嘴的喷射角和射程来确定炉膛容积，以保证废液中的有机物在炉内达到完全燃烧分解。

  本废液焚烧炉优点为：

  1、焚烧炉本体采用立式炉结构，可以减少炉本体的占地面积；同卧式炉相比，立式炉结构改变了耐火材料的受力状况，完全避免了耐火材料在高温情况下可能出现的爆裂和坍塌现象。

  2、焚烧炉本体采用立式炉结构，底部设有沉降室，使得焚烧过程中的无机盐类粒灰尘能够在炉本体内收集，减少烟气带出的粉尘量，减少对后续设备的压力。

  3、炉体燃烧根据3T（温度、时间、涡流）原则设计，确保废液废气在炉本体燃烧室内充分氧化、热解、燃烧，使有机物破坏去除率达到99.99%以上。

  4、炉体采用切向式雾化装置+内部混合式双流体雾化器喷嘴。其混合程度、雾化效果、燃烧速度及效率极高，过剩空气系数低，可节约大量燃料。雾化喷头口径大，对流体之粘度、杂质含量要求不高，不易堵塞。采用低压喷雾方式，较高压喷枪式安全，不易磨损，不易故障，燃烧效果好。

  内混合式与传统的外部混合式的比较

序号	比较项目	内混式	外混式
1	雾化颗粒	极细、仅数μ	粗、十几μ～几十μ
2	雾化性能	佳	不均
3	燃烧效率	高	低
4	破坏去除率	高	低
5	流速	比音速快	13m/s
6	雾化用压缩空气	少（0.3Nm3/L）	多（1Nm3/L）
7	耗电量	1	3
8	停炉时	干	滴漏

  5、安全性高-设有启动前不排除易爆气体就不能点火的功能，以防气爆；炉内设有火焰检知器，一旦炉内发生熄火或点火失败，立即自动切断废液供给，警报系统完善，安全可靠。

  6、炉本体燃烧室内采用耐火砖结合耐火材料浇注，一次性成型，抗酸性气体侵蚀，经久耐用。

  3.1.2、废液焚烧炉设计工况的技术参数

  废液设计处理量：400kg/h （固废200kg/h、废液200kg/h）

  点火方式：燃烧器自动点火

  炉体型式：立式、圆筒型、内衬耐火浇注材料一次成型

  炉内压力：微负压燃烧

  燃烧室温度：750-800℃

  3.1.3、废液焚烧炉设计计算参数

序号	项 目	单 位	数 值
1	处理量	kg/h	400
2	燃烧室设计温度	℃	750-800
3	热损失	%	5
4	燃料量（8400Kcal/m3）	m3	只在开机时候消耗少部分
5	送风预热温度	℃	≥180
6	烟气量	m3/h	7805

  3.2、迷宫沉降室

  3.2.1、迷宫沉降室特点：

  迷宫沉降室是我公司具有专利技术的专门用以处理高盐废水焚烧过程中盐渣颗粒的沉降、收集的设备。其原理是利用设置在沉降室的多个具有特殊结构的耐高温、耐冲刷折流板，来不断改变烟道气的流向、流速，在烟道气流向、流速改变的同时，盐渣颗粒在自身重力、变速、撞击等复杂合力作用下沉降下来，之后通过设置在沉降室下部的螺旋输送系统将盐渣排出。

  理论上迷宫沉降室能除去进入沉降室盐分的80%以上。如果前期焚烧充分、迷宫沉降设计合理、位置布置恰当，迷宫沉降的除盐效率会更高，实际运行后除盐效率也不低于85%；

  3.2.1、迷宫沉降室设计计算参数：

序号	项 目	单 位	数 值
1	废液处理量	kg/h	/
2	燃烧室设计温度	℃	750-800
3	热损失	%	3
4	燃料量（8400Kcal/m3）	m3	/
5	送风预热温度	℃	无预热风
6	烟气量	m3/h	7805

  3.3、二次燃烧室

  3.3.1、二次燃烧室概述

  采用圆筒型耐火材料整体浇注成形结构，进口燃烧装置，助燃火焰、空气切向进入二燃室，有效保证烟气的滞留时间及大颗粒粉尘在二燃室内沉降，燃烧效率≥99.9%，焚毁去除率≥99.99%；二燃室设有紧急排放口，以确保系统具备防爆功能。

  二次燃烧室功能及优点：

  (1)废液焚烧炉（一次燃烧室）产生的烟气和固体燃烧室产生的烟气进入二次燃烧室，在二燃室内与补氧空气充分混合后经二次燃烧器点火燃烧；二燃室布风合理，气体混合充分，湍流度高，无死区；

  (2) 二次燃烧室内壁砌筑高铝耐火材料，具备耐火、防腐和防热负荷冲击功能，耐火材料与外壳衬有隔热层，保证外壁温度小于70℃；

  (3) 设计其燃烧室出口烟气温度≥1100℃，烟气停留时间为2秒以上，能够充分分解有害气体和多氯化合物，抑制二恶英的生成；

  (4) 通过稳定的燃烧（全自动温度控制），可使CO浓度在500ppm以下；

  (5) 焚烧炉二燃室设有紧急排放口，确保事故情况下设备的安全；

  (6) 二次燃烧室出口烟气氧含量控制在6-10%之间,在线氧含量控制仪与风机做互锁；

  3.3.2、二次燃烧室设计计算参数：

免责声明：矿库网文章内容来源于网络，为了传递信息，我们转载部分内容，尊重原作者的版权。所有转载文章仅用于学习和交流之目的，并非商业用途。如有侵权，请及时联系我们删除。感谢您的理解与支持。